धातु ढलाई

कास्टिंग विभिन्न कास्टिंग विधियों के माध्यम से प्राप्त धातु के आकार की वस्तुएं हैं। यानी गलाई गई तरल धातु को पहले से तैयार सांचे में डालने के लिए डालना, इंजेक्शन, इनहेलेशन या अन्य ढलाई विधियों का उपयोग किया जाता है। ठंडा करने के बाद, पॉलिशिंग और अन्य बाद की प्रसंस्करण विधियाँ की जाती हैं। , परिणामी वस्तु का एक निश्चित आकार, आकार और प्रदर्शन होता है।

कास्टिंग गुणवत्ता में मुख्य रूप से उपस्थिति गुणवत्ता, आंतरिक गुणवत्ता और उपयोग गुणवत्ता शामिल है। उपस्थिति गुणवत्ता सतह खुरदरापन, सतह दोष, आयामी विचलन, आकार विचलन और कास्टिंग के वजन विचलन को संदर्भित करती है; आंतरिक गुणवत्ता मुख्य रूप से रासायनिक संरचना, भौतिक गुण, यांत्रिक गुण, कास्टिंग की मेटलोग्राफिक संरचना, और छेद, दरारें, और समावेशन आदि अलगाव, आदि को संदर्भित करती है; उपयोग गुणवत्ता विभिन्न परिस्थितियों में कास्टिंग के स्थायित्व प्रदर्शन को संदर्भित करती है, जिसमें पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, प्रभाव प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध, थकान, सदमे अवशोषण और अन्य गुण, साथ ही प्रक्रिया गुण जैसे काटने की प्रक्रिया और वेल्डेबिलिटी शामिल हैं।

कास्टिंग की गुणवत्ता का यांत्रिक उत्पादों के प्रदर्शन पर बहुत प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, मशीन टूल कास्टिंग का पहनने का प्रतिरोध और आयामी स्थिरता सीधे मशीन टूल्स की सटीकता और सेवा जीवन को प्रभावित करती है; विभिन्न पंपों के इम्पेलर्स, केसिंग और हाइड्रोलिक भागों का आकार, आकार सटीकता और सतह खुरदरापन सीधे पंपों और हाइड्रोलिक प्रणालियों की कार्य क्षमता को प्रभावित करता है। , ऊर्जा की खपत और गुहिकायन का विकास, आदि; आंतरिक दहन इंजन सिलेंडर ब्लॉक, सिलेंडर हेड, सिलेंडर लाइनर, पिस्टन रिंग, एग्जॉस्ट पाइप और अन्य कास्टिंग की ताकत और थर्मल शॉक प्रतिरोध सीधे इंजन के कामकाजी जीवन को प्रभावित करते हैं।

ऐसे कई कारक हैं जो कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। पहली कास्टिंग की डिज़ाइन प्रक्रिया है। डिजाइन करते समय, काम करने की स्थिति और धातु सामग्री गुणों के आधार पर कास्टिंग ज्यामिति और आकार का निर्धारण करने के अलावा, डिजाइन की तर्कसंगतता को कास्टिंग मिश्र धातु और कास्टिंग प्रक्रिया विशेषताओं, यानी स्पष्ट आकार प्रभाव और के परिप्रेक्ष्य से भी माना जाना चाहिए। जमने की स्थिति और सिकुड़न। , तनाव और अन्य समस्याओं, घटकों के पृथक्करण, विरूपण और कास्टिंग के टूटने जैसे दोषों की घटना से बचने या कम करने के लिए। दूसरे, एक उचित कास्टिंग प्रक्रिया होनी चाहिए। अर्थात्, कास्टिंग की संरचना, वजन और आकार, कास्टिंग मिश्र धातु की विशेषताओं और उत्पादन की स्थिति, उपयुक्त विभाजन सतह और आकार, कोर बनाने की विधि और कास्टिंग बार, ठंडा लोहा की उचित सेटिंग के अनुसार। राइजर और गेट सिस्टम का चयन किया गया है। कास्टिंग की उच्च गुणवत्ता सुनिश्चित करें। तीसरा है ढलाई में प्रयुक्त कच्चे माल की गुणवत्ता। धातु चार्ज, दुर्दम्य सामग्री, ईंधन, फ्लक्स, संशोधक, मोल्डिंग रेत, मोल्डिंग रेत बाइंडर और कोटिंग्स जैसी अयोग्य सामग्री कास्टिंग में छिद्र, पिनहोल, स्लैग समावेशन और रेत चिपकने जैसे दोष पैदा करेगी, जिससे कास्टिंग की गुणवत्ता प्रभावित होगी। कास्टिंग की उपस्थिति गुणवत्ता। और आंतरिक गुणवत्ता, जिसके कारण गंभीर मामलों में कास्टिंग को ख़त्म किया जा सकता है। चौथा है प्रोसेस ऑपरेशन. श्रमिकों के तकनीकी स्तर में सुधार के लिए उचित प्रक्रिया संचालन प्रक्रियाएं तैयार की जानी चाहिए ताकि प्रक्रिया प्रक्रियाओं को सही ढंग से लागू किया जा सके।

कास्टिंग उत्पादन में, कास्टिंग की गुणवत्ता को नियंत्रित और निरीक्षण किया जाना चाहिए। सबसे पहले, हमें कच्चे माल, सहायक पदार्थों और प्रत्येक विशिष्ट उत्पाद के नियंत्रण और निरीक्षण के लिए प्रक्रिया प्रक्रियाओं और तकनीकी शर्तों को तैयार करना होगा। प्रत्येक प्रक्रिया को प्रक्रिया नियमों और तकनीकी स्थितियों के अनुसार सख्ती से नियंत्रित और निरीक्षण किया जाता है। अंत में, गुणवत्ता के लिए तैयार कास्टिंग का निरीक्षण किया जाता है। उचित परीक्षण विधियां और उपयुक्त परीक्षण कर्मियों को सुसज्जित किया जाना चाहिए। सामान्यतया, कास्टिंग की उपस्थिति गुणवत्ता के लिए, तुलनात्मक नमूनों का उपयोग कास्टिंग की सतह खुरदरापन का न्याय करने के लिए किया जा सकता है; छोटी सतह दरारों का निरीक्षण रंग विधि और चुंबकीय कण विधि द्वारा किया जा सकता है। कास्टिंग की आंतरिक गुणवत्ता का निरीक्षण और मूल्यांकन ऑडियो, अल्ट्रासोनिक, एड़ी करंट, एक्स-रे, -रे और अन्य तरीकों का उपयोग करके किया जा सकता है।

रेत कास्टिंग कास्टिंग के दोषों में शामिल हैं: ठंडा बंद, अपर्याप्त डालना, छिद्र, रेत चिपकना, रेत का समावेश, छाले, विस्तारित रेत, आदि।
विभिन्न यांत्रिक उपकरणों, बॉयलरों और दबाव वाहिकाओं के निर्माण के लिए फोर्जिंग और कास्टिंग महत्वपूर्ण रिक्त स्थान हैं। विशेष रूप से, उच्च-पैरामीटर वाले बड़े जहाजों और दबाव घटकों के निर्माण में फोर्जिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। वे अक्सर उत्पादन और प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान कुछ दोष उत्पन्न करते हैं, जो उपकरण के सुरक्षित उपयोग को प्रभावित करते हैं, इसलिए अल्ट्रासोनिक परीक्षण आवश्यक है।