टाइटेनियम मिश्र धातु की प्रसंस्करण विधि

1. टाइटेनियम मिश्र धातु मोड़ना और ड्रिलिंग

टाइटेनियम मिश्र धातुओं को मोड़ने में मुख्य समस्याएं उच्च कटिंग तापमान, गंभीर उपकरण घिसाव और बड़े कटिंग स्प्रिंगबैक हैं। उचित प्रसंस्करण शर्तों के तहत. न तो कॉर्नरिंग और न ही कठिन पैंतरेबाज़ी विशेष रूप से कठिन है। निरंतर कटाई, बड़े पैमाने पर उत्पादन या उच्च मात्रा में धातु काटने के लिए, कार्बाइड उपकरण अक्सर उपयोग किए जाते हैं। स्टील के औजारों को बनाने, मशीनिंग या काटने के दौरान समायोजित करने के लिए उपयुक्त, वेल्डिंग उपकरणों के लिए भी उपयुक्त। अन्य मशीनिंग कार्यों की तरह, काटने की प्रक्रिया में रुकावटों से बचने के लिए हमेशा निरंतर फ़ीड का उपयोग करें। काटते समय रुकें या धीमा न करें। आम तौर पर कटौती न करें, पूरी तरह से ठंडा किया जाना चाहिए; शीतलक 5 प्रतिशत सोडियम नाइट्रेट जलीय घोल या 1/20 घुलनशील तेल इमल्शन जलीय घोल हो सकता है। फोर्जिंग से पहले, कच्ची छड़ की सतह पर ऑक्सीजन युक्त परत को सीमेंट मिश्र धातु उपकरणों से घुमाया जाना चाहिए। काटने की गहराई ऑक्सीजन युक्त परत की मोटाई से अधिक होनी चाहिए। काटने की गति 20-30मी/मिनट है, फ़ीड दर 0.1-02मिमी/आर है, और छेद प्रसंस्करण ठीक है, विशेष रूप से पतली दीवार वाले टाइटेनियम उत्पादों के लिए उपयुक्त है। ड्रिलिंग करते समय, तत्वों को जलने, जकड़ने और विकृत होने से रोका जाना चाहिए।

2. टाइटेनियम मिश्र धातु ड्रिलिंग

ड्रिलिंग के दौरान टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लंबे और घुमावदार टुकड़े होने का खतरा होता है। साथ ही, उच्च ड्रिलिंग गर्मी के कारण मलबा अत्यधिक जमा हो जाएगा या छेद के किनारे पर चिपक जाएगा, जो टाइटेनियम मिश्र धातुओं की ड्रिलिंग में कठिनाई का मुख्य कारण है। ड्रिलिंग में एक छोटी और तेज ड्रिल बिट, हाई-स्पीड फोर्स्ड फीड का उपयोग करना चाहिए, और ब्रैकेट को बार-बार कड़ा किया जाना चाहिए और पूरी तरह से ठंडा किया जाना चाहिए, खासकर गहरे छेद ड्रिलिंग के लिए। ड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान, ड्रिल बिट को छेद में ड्रिलिंग अवस्था में रहना चाहिए, और छेद में निष्क्रिय रहने की अनुमति नहीं है। ड्रिलिंग गति कम और स्थिर रखी जानी चाहिए। छेदों को सावधानीपूर्वक ड्रिल करें। जब ड्रिलिंग शुरू होने वाली हो, तो ड्रिलिंग उपकरणों को वापस लेना सबसे अच्छा होता है ताकि उन्हें साफ किया जा सके, वेलबोर में ड्रिल किया जा सके और कटिंग को साफ किया जा सके। जब छेद अंततः टूट जाता है तो एक चिकना छेद प्राप्त करने के लिए फोर्स्ड फीडिंग विधि का उपयोग किया जा सकता है।

3. टाइटेनियम मिश्र धातु

टाइटेनियम मिश्र धातु की मशीनिंग संभवतः सबसे कठिन प्रक्रिया है। ड्रिलिंग करते समय टाइटेनियम स्वार्फ़ को हटाना सीमित होता है, और गंभीर घिसाव की प्रवृत्ति के कारण अनुचित थ्रेडिंग हो सकती है, जिससे थोड़ा ऐंठन या टूटना हो सकता है। ड्रिलिंग के बाद टाइटेनियम नल पर सूखने लगता है। इसलिए, आंतरिक धागे की सतह खुरदरापन को बढ़ने या शंकु फ्रैक्चर की घटना को रोकने के लिए जहां तक ​​संभव हो अंधा छेद या बहुत लंबे छेद से बचना चाहिए। साथ ही, नल के पिछले किनारे को पीसने जैसी प्रसंस्करण विधियों में लगातार सुधार किया जाना चाहिए। अक्षीय प्लेट खांचे को दांत के किनारों की लंबाई के साथ तेज कोनों पर पीस दिया जाता है। दूसरी ओर, दौरे और घिसाव को कम करने के लिए ऑक्सीकृत, ऑक्सीकृत या दागदार सतहों वाले नल का उपयोग करें।

4. टाइटेनियम मिश्र धातु लकड़ी

टाइटेनियम को काटते समय, कम सतह गति और निरंतर मजबूर फ़ीड का उपयोग किया जाना चाहिए। परीक्षण के नतीजे बताते हैं कि 4.2 मिमी से 8.5 मिमी की पिच वाले मोटे दांतों वाले उच्च गति वाले स्टील आरा ब्लेड टाइटेनियम मिश्र धातुओं को काटने के लिए उपयुक्त हैं। यदि टाइटेनियम मिश्र धातु बैंड आरा का उपयोग किया जाता है, तो आरा ब्लेड की पिच वर्कपीस की मोटाई से निर्धारित होती है। सामान्यतः 2.5 मिमी से 25.4 मिमी. सामग्री जितनी मोटी होगी, पिच उतनी ही बड़ी होगी। साथ ही, अनिवार्य आपूर्ति क्षमता और आवश्यक शीतलक को बनाए रखा जाना चाहिए।

5. टाइटेनियम ईडीएम

टाइटेनियम मिश्र धातु के ईडीएम को उपकरण और वर्कपीस के बीच एक ऑपरेटिंग क्लीयरेंस की आवश्यकता होती है। अंतराल की सीमा अधिमानतः 0.005 मिमी है। छोटे क्लीयरेंस का उपयोग आम तौर पर परिष्करण कार्यों के लिए किया जाता है जिनके लिए चिकनी सतह की आवश्यकता होती है, जबकि बड़े क्लीयरेंस का उपयोग रफ़िंग कार्यों के लिए किया जाता है जिनके लिए तेजी से धातु हटाने की आवश्यकता होती है। तांबा और जस्ता सर्वोत्तम इलेक्ट्रोड सामग्री हैं।