टाइटेनियम ट्यूब वेल्डिंग में दोषों के कारण

ऑक्सीकरण और संदूषण: टाइटेनियम ऑक्सीजन के प्रति संवेदनशील है और उच्च तापमान पर आसानी से ऑक्सीजन के साथ प्रतिक्रिया करके ऑक्साइड बनाता है। वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि उचित सुरक्षात्मक उपाय नहीं किए जाते हैं, तो हवा में ऑक्सीजन टाइटेनियम की सतह को ऑक्सीकरण कर सकती है और ऑक्साइड फिल्म बना सकती है, जिससे वेल्डिंग की गुणवत्ता प्रभावित हो सकती है। इसके अलावा, वेल्डिंग क्षेत्र दूषित हो सकता है, उदाहरण के लिए, वेल्डिंग सामग्री या पर्यावरण में अशुद्धियों की उपस्थिति के कारण।
तापमान प्रवणता: टाइटेनियम में उच्च तापीय चालकता है और वेल्डिंग के दौरान एक बड़ा तापमान प्रवणता बनेगी। तापमान में उतार-चढ़ाव से तनाव सांद्रता और थर्मल दरारें बन सकती हैं, खासकर तेजी से ठंडे होने वाले क्षेत्रों में।
हाइड्रोजन कैप्चर: टाइटेनियम एक ऐसा पदार्थ है जो हाइड्रोजन को आसानी से अवशोषित कर लेता है। वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि हाइड्रोजन को टाइटेनियम में अवशोषित किया जाता है, तो इससे हाइड्रोजन कैप्चर के कारण हाइड्रोजन भंगुरता हो सकती है। हाइड्रोजन उत्सर्जन के कारण दरारें बन सकती हैं।

संरचनात्मक परिवर्तन: उच्च तापमान पर टाइटेनियम में अनाज की वृद्धि और संरचनात्मक परिवर्तन होने का खतरा होता है। इसके परिणामस्वरूप वेल्ड क्षेत्र में ताकत में कमी आ सकती है, जिससे समग्र वेल्ड प्रदर्शन प्रभावित हो सकता है।
अवशिष्ट तनाव: वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न अवशिष्ट तनाव से टाइटेनियम ट्यूब में विकृति और दरारें आ सकती हैं। यह तेजी से ठंडा होने, सामग्रियों के विभिन्न तापीय विस्तार गुणांक और वेल्डिंग के दौरान गैर-समान सिकुड़न के कारण हो सकता है।
टाइटेनियम ट्यूबों के वेल्डिंग दोष टाइटेनियम ट्यूबों की वेल्डिंग के दौरान आर्गन आर्क वेल्डिंग गन द्वारा बनाई गई आर्गन गैस सुरक्षात्मक परत के कारण होते हैं। आसपास के क्षेत्र का कोई सुरक्षात्मक प्रभाव नहीं है, लेकिन इस अवस्था में टाइटेनियम पाइप वेल्ड और इसके आसपास के क्षेत्र में अभी भी हवा में नाइट्रोजन और ऑक्सीजन को अवशोषित करने की एक मजबूत क्षमता है। 400 डिग्री पर ऑक्सीजन अवशोषित होना शुरू हो जाती है और 600 डिग्री पर नाइट्रोजन अवशोषित होने लगती है। हवा में बड़ी मात्रा में नाइट्रोजन और ऑक्सीजन होती है।
जैसे-जैसे ऑक्सीकरण की डिग्री धीरे-धीरे बढ़ती है, टाइटेनियम पाइप वेल्ड का रंग बदल जाता है और वेल्ड की प्लास्टिसिटी कम हो जाती है। चांदी जैसा सफ़ेद (ऑक्सीकृत नहीं) सुनहरा पीला (TiO, टाइटेनियम लगभग 250 डिग्री पर हाइड्रोजन को अवशोषित करना शुरू कर देता है। थोड़ा ऑक्सीकृत) नीला (Ti2O3 थोड़ा ऑक्सीकृत) ग्रे (TiO2 गंभीर रूप से ऑक्सीकृत)।
टाइटेनियम मिश्र धातु सिल्लियों की रासायनिक संरचना की एकरूपता अच्छे प्रदर्शन के साथ संसाधित सामग्री और टाइटेनियम मिश्र धातु काटने वाले हिस्सों की विश्वसनीयता के लिए बुनियादी गारंटी है।
जहां तक ​​मौजूदा टाइटेनियम मिश्र धातुओं का सवाल है, मुख्य मिश्र धातु तत्व Al, Mo, Sn, Si, Zr, Cr, Cu, V, और Fe हैं। वैक्यूम उपभोज्य चाप पिघलने और क्रिस्टलीकरण स्थितियों के तहत पिंड में इन मिश्र धातु तत्वों के वितरण नियमों को समझना और मास्टर करना और पिंड में उनके समान वितरण को सुनिश्चित करने के लिए उचित प्रक्रिया उपाय करना बहुत आवश्यक है।
पाँच टाइटेनियम प्रजातियों पर शारीरिक परीक्षण किए गए: Ti{0}}Al-4V, Ti{2}}.5Cu, Ti-6.5Al-3.5Mo{{8 }}.5Sn-0.3Si, Ti-2.5Al-11Sn-5Zr-1Mo-0.25Si और Ti{{19 }}.5 Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-6.3Si मिश्र धातु पिंड, विभिन्न गलाने की स्थितियों के तहत मिश्र धातु तत्वों के वितरण की जांच करें, और पता लगाएं एल्यूमीनियम मिश्र धातु तत्व Cu के पृथक्करण और उन्मूलन के तरीके।

टाइटेनियम ट्यूब मिश्र धातु तत्वों को कई भागों में विभाजित किया जाता है और यूनिट इलेक्ट्रोड ब्लॉक को दबाने पर टाइटेनियम स्पंज में जोड़ा जाता है। 450 मिमी के विकर्ण के साथ उपभोज्य इलेक्ट्रोड को आंतरिक इकाई इलेक्ट्रोड ब्लॉक से वेल्ड किया जाता है। उपभोज्य इलेक्ट्रोडों को एक बार पिघलाया गया और एक वैक्यूम सफेद उपभोज्य आर्क भट्टी में दो बार पिघलाया गया, और तीन रीमेल्टिंग परीक्षण आयोजित किए गए। वैक्यूम उपभोज्य इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस स्टील सिल्लियों की क्रिस्टल संरचना विशेषताओं के अनुसार, एक विशिष्ट स्टील सिल्ली मोल्ड को विच्छेदित किया गया था। काट दिया गया। प्रोफ़ाइल के शीर्ष पर, मिश्र धातु तत्वों की अधिकतम सामग्री का विश्लेषण करने के लिए φ1.5 मिमी ड्रिल बिट के साथ प्रत्येक 30-50 मिमी व्यास में छेद ड्रिल करें। वैक्यूम (1×10^(-3) mmHg) और आर्गन फिलिंग (दबाव 80-120 mmHg) पिघलने, उच्च और निम्न पिघलने की शक्ति, और φ220 मिमी और φ622 मिमी सिल्लियों के तुलनात्मक परीक्षण Ti पर आयोजित किए गए थे। {10}}.5Cu मिश्रधातु.
इन दोषों की घटना को कम करने के लिए, कुछ उपाय करने की आवश्यकता है, जैसे वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान सुरक्षा के लिए अक्रिय गैस का उपयोग करना, वेल्डिंग की गति और तापमान प्रवणता को नियंत्रित करना, तापमान प्रवणता को कम करने के लिए वर्कपीस को पहले से गरम करना, उपयुक्त वेल्डिंग सामग्री का उपयोग करना। , उचित वेल्डिंग प्रक्रियाओं को अपनाना, आदि। इसके अलावा, वेल्डिंग के दौरान हाइड्रोजन सामग्री का सख्त नियंत्रण और वेल्डिंग के बाद उचित ताप उपचार भी दोषों को कम करने के महत्वपूर्ण साधन हैं।